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Hast Du es kalt oder warm versucht?
Saab Sonett II V4 #335
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patapaya
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Hm, wie man anders solch eine Sicke in das Blech (welche Stärke ist das?) kriegen sollte, wüsste ich auch nicht, die ist ja wirklich ziemlich schmal und relativ hoch. Für Kantbank zu schmal, die kriegt man ja dann nicht mehr gespannt.
Verläuft die Sicke nachher nur gerade, oder auch um einen Kurve?
Du hattest einen Grund, warum nicht mit der Sickenmaschine - nicht genug Einstecktiefe...?
Ansonsten hätte ich es wohl etwa so wie hier ab Minute 11:00 gezeigt mit einer sehr schmalen Ober- und einer entsprechend tiefen Unterrolle versucht:
Wenn man sich die Rollen nach Bedarf selbst drehen und nach Versuchen anpassen kann, weil man eine Drehbank zur Verfügung hat, ist das natürlcih noch besser zu realisieren...
Deine Maschine funktioniert dafür jedenfalls. Am Ende wird das Ergebnis von deiner ruhigen Hand beim Führen leben.
Kann man die Eindrücke am Rand der Sicke evtl. noch verringern, wenn man die Kanten der Matritzen (die, auf die man auf deinem Foto schaut), noch leicht bricht und rundet?
Verläuft die Sicke nachher nur gerade, oder auch um einen Kurve?
Du hattest einen Grund, warum nicht mit der Sickenmaschine - nicht genug Einstecktiefe...?
Ansonsten hätte ich es wohl etwa so wie hier ab Minute 11:00 gezeigt mit einer sehr schmalen Ober- und einer entsprechend tiefen Unterrolle versucht:
Wenn man sich die Rollen nach Bedarf selbst drehen und nach Versuchen anpassen kann, weil man eine Drehbank zur Verfügung hat, ist das natürlcih noch besser zu realisieren...
Deine Maschine funktioniert dafür jedenfalls. Am Ende wird das Ergebnis von deiner ruhigen Hand beim Führen leben.
Kann man die Eindrücke am Rand der Sicke evtl. noch verringern, wenn man die Kanten der Matritzen (die, auf die man auf deinem Foto schaut), noch leicht bricht und rundet?
patapaya
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Ich glaub, es ging um die Matritze...?!
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Ja, es ging um die Matritze - als die formgebenenden Schablonen die in den Apparat eingespannt werden.
Man könnte das ggf. auch mit der Sickenmaschine machen. Da es hier aber auch mit Winkel ist, müßte man für jeden Winkel individuell Rollen anfertigen.
Auf der Drehbank ist mir das zu aufwändig, auch wenn ich eine (kleine) Drehbank habe. Was sich schon bewährt hat sind Sickenrollen aus dem 3D-Drucker. Das ist hier auch noch der Plan B, falls es mit dem Pressluftmeißelprägeapparat doch nicht gelingt.
Ich habe vorhin noch einen L-Winkel angepasst und mit Cleco-Klemmen auf dem Blech fixiert, damit ich einen Anschlag zur Führung des Blechs im Apparat habe. Morgen probiere ich das mal aus. Und dann sehen wir weiter.
patapaya
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Welchen Winkel meinst du?
edit
Du meinst diesen, richtig:
Und dieser Winkel variiert an verschiedenen Stellen? Das bedeutet dann aber doch, dass du für jeden auch ein spezielles Matrizenpaar anfertigen musst.
Kriegte man das nicht einfacher mit der gezeigten Rollenpaarung hin, indem man die Einpresstiefe entsprechend variiert - dann entsteht der Winkel doch automatisch? Oder passt das abgewinkelte Blech dann nicht mehr durch die Maschine?
Andererseits: nun bist du mit der Presse schon so weit - das wird schon gehen. Der Anschlag zur Führung ist dabei sicher sehr hilfreich.
Vielleicht wirklich noch die Kanten entalng der Markierung etwas runden, um deren Abdrücke besonders in der Mitte zu minimieren?
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Wie immer, viele Wege führen nach Rom.
Ja, das Heckblech hat mehrere Abkantungen mit unterschiedlichen Winkeln. Ginge natürlich auch mit verschiedenen Rollen. Das mit dem verschieden tiefer Nutzung eines Rollenpaares hatte ich bisher noch nicht auf dem Schirm. Aber auch das würde einiges an Vorversuchen erfordern, wenn man nicht den Aufwand mit individuell passenden Rollenpaaren treiben möchte.
So eine Blech für diese Presse ist sehr schnell angefertigt. Winkel anzeichnen, bei einem Teil Loch bohren, Flex ansetzen, und schon fertig. Mein 3D-Drucker druckt locker 24 Stunden an einem Rollenpaar. Und auf der Drehbank ist das auch nicht mal eben schnell gedreht. Aber am Ende würde das alles jeweils bei entsprechender Geduld zum Ergebnis führen
Ja, die Kanten werde ich noch ein wenig abrunden, das wird sicher nicht schaden.
Ja, das Heckblech hat mehrere Abkantungen mit unterschiedlichen Winkeln. Ginge natürlich auch mit verschiedenen Rollen. Das mit dem verschieden tiefer Nutzung eines Rollenpaares hatte ich bisher noch nicht auf dem Schirm. Aber auch das würde einiges an Vorversuchen erfordern, wenn man nicht den Aufwand mit individuell passenden Rollenpaaren treiben möchte.
So eine Blech für diese Presse ist sehr schnell angefertigt. Winkel anzeichnen, bei einem Teil Loch bohren, Flex ansetzen, und schon fertig. Mein 3D-Drucker druckt locker 24 Stunden an einem Rollenpaar. Und auf der Drehbank ist das auch nicht mal eben schnell gedreht. Aber am Ende würde das alles jeweils bei entsprechender Geduld zum Ergebnis führen
Ja, die Kanten werde ich noch ein wenig abrunden, das wird sicher nicht schaden.
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Dazu ist sicher Einiges an Erfahrung nötig, bisher habe ich selbst nur sehr einfache Teile mir der Sichenmaschine ähnlich #178 gefertigt.
Aber mit den Rollen lässt sich sehr definiert arbeiten.
patapaya
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Das stimmt, und ich habe eine Sicke in einem Winkel so auch noch nicht anertigen müssen, darum war das auch nur eine Idee. Aber in dem Video sieht man recht gut, dass sich das Blech von alleine in so einen Winkel legt, den man dann nach Bedarf entweder richten oder anpassen muss/kann.
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So, das ging besser als ich erwartet habe nach den Vorversuchen gestern. Perfekt wird es nicht, trotz L-Winkel als Führung usw. - aber ich bin mit dem Ergebnis bis hier echt zufrieden. 
Ich muß das Blech noch ein bißchen richten hier und da und die unteren Kanten muß ich nochmal sauber nachkanten. Aber das bekomme ich jetzt auch noch hin. Probeweise mal an seinen zukünftigen Wohnort geklemmt, könnte was werden...
Ich muß das Blech noch ein bißchen richten hier und da und die unteren Kanten muß ich nochmal sauber nachkanten. Aber das bekomme ich jetzt auch noch hin. Probeweise mal an seinen zukünftigen Wohnort geklemmt, könnte was werden...
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Gestern Abend hatte ich noch kurz etwas Zeit und habe das Heckblech noch etwas besser ausgerichtet sowie ein paar Unebenheiten im Blech, die von der Bearbeitung kamen. Dazu habe ich das Blech mit der Rollenstreckmaschine geglättet.
Ist ganz gut geworden. Evtl. werde ich morgen noch ein paar kleine Stellen an den Sicken nacharbeiten, wo mir das noch nicht gefällt.
Heute habe ich das Blech eben nochmal kurz mit Grippzangen ins Auto geklemmt und den Heckbereich ein bißchen ausgemessen. Links wird auch noch im gleichen Zug die hintere Hälfte vom Radhaus ersetzt, die von einem Unfallschaden zerknittert war. Da muß ich mir morgen noch eine Lehre bauen, damit es einfacher wird alles gerade ausgerichtet einzusetzen. Ich messer längs und diagonal von mehreren Referenzpunkten die Kanten und Eckpunkte ein. Damit müßte es mir gelingen das Heck am Ende einigermaßen gerade wieder zusammen zu schweißen...
Ist ganz gut geworden. Evtl. werde ich morgen noch ein paar kleine Stellen an den Sicken nacharbeiten, wo mir das noch nicht gefällt.
Heute habe ich das Blech eben nochmal kurz mit Grippzangen ins Auto geklemmt und den Heckbereich ein bißchen ausgemessen. Links wird auch noch im gleichen Zug die hintere Hälfte vom Radhaus ersetzt, die von einem Unfallschaden zerknittert war. Da muß ich mir morgen noch eine Lehre bauen, damit es einfacher wird alles gerade ausgerichtet einzusetzen. Ich messer längs und diagonal von mehreren Referenzpunkten die Kanten und Eckpunkte ein. Damit müßte es mir gelingen das Heck am Ende einigermaßen gerade wieder zusammen zu schweißen...
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Das Heckblech ist jetzt fertig gerichtet und hat auch noch die Löcher für die Rückfahrscheinwerfer heraus geschnitten bekommen. Gestern noch einige Male rein geklemmt und nochmal raus um hier und da noch Anpassungen vorzunehmen. Eine kleine Reparatur an der Ecke der Radkasten-Kofferraumseitenwand hinten rechts war noch notwendig, damit ich da eine stabile Grundlage zum miteinander verschweißen habe.
Jetzt konnte ich dann auch die linke Ecke des Heckblechs noch ausrichten. Dazu habe ich mehrere Maße genommen, die ich entsprechend links und rechts von mehreren Fixpunkten aus einmessen konnte. Abstand Oberkante Heckblech zur vorderen Achstunnelwand, Diagonale zu Kofferraum-Eck vorne, Diagonale zum Abdeckblech über dem Tank. Damit kann ich sicher stellen, daß nachher alles symetrisch sitzt und ich nicht einen genau so krummen Kofferraum bekomme wie vor der Aktion.
Vielleicht schaffe ich es heute ab späten Nachmittag noch, mit dem einschweißen anzufangen, sobald der Besuch weg ist.
Jetzt konnte ich dann auch die linke Ecke des Heckblechs noch ausrichten. Dazu habe ich mehrere Maße genommen, die ich entsprechend links und rechts von mehreren Fixpunkten aus einmessen konnte. Abstand Oberkante Heckblech zur vorderen Achstunnelwand, Diagonale zu Kofferraum-Eck vorne, Diagonale zum Abdeckblech über dem Tank. Damit kann ich sicher stellen, daß nachher alles symetrisch sitzt und ich nicht einen genau so krummen Kofferraum bekomme wie vor der Aktion.
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Jetztertle!
Hat dann doch noch etwas länger gedauert, da ich gestern doch noch einiges an fine-tuning bei der Passform der Bleche vornehmen mußte. Idealerweise nehmen alle Bleche ihre Position ein, ohne daß man sie da irgendwo hin drücken / biegen muß. Da das noch nicht überall so war, habe ich dann doch noch einiges an Arbeit investiert und habe die Bleche weiter geglättet, gebogen etc. ... - was halt so notwendig war um alles in nahezu optimaler Passform hin zu bekommen.
Das Heckblech konnte ich gestern auf der Beifahrerseite schonmal anschweißen. Links fehlte noch die hintere Ecke vom Radhaus, die ich ja vor einer Weile schonmal grob vorbereitet habe unter Verwendung eines aus einem geschlachteten Saab 96 gewonnen Radkastenblechs.
Da dieses an der Vorderkante an den Rest vom originalen Radhausblech anschließen sollte, mußte ich da noch einige Anpassungen vornehmen. Am Ende zeigte sich, daß die Lücke zu groß war um sie zu zu schweißen.
" 3 Mal abgeschnitten und immer noch zu kurz..."
Also habe ich einen ca. 10cm breiten Blechstreifen in die Sickenmaschine gesteckt und habe die Sicke ins Blech gerollt. Das Stück habe ich dann ca. 10cm weiter vorne angesetzt. Das alte Stück war zwar schonmal von mir gerichtet worden (war zerknittert von dem Heckschaden hinten links), aber das war immer noch nicht so richtig gerade und außerdem teilweise arg dünn. Da hatte ich starke Bedenken daß mir beim anschweißen das alte Blech einfach weg brennt.
So bin ich bequem im gesunden Bereich gewesen und konnte das Blech entspannt ansetzen. Dann habe ich das hintere, neu angefertigte Stück vom Radhaus rein geklemmt und habe es mit ca. 5cm Überlappung auf das neu angesetzte Stück Blech mit Clecos rein gesetzt. Dann einen Schnitt durch die Überlappung und schon hat man eine perfekt passende Kante zum anschweißen.
Hat dann doch noch etwas länger gedauert, da ich gestern doch noch einiges an fine-tuning bei der Passform der Bleche vornehmen mußte. Idealerweise nehmen alle Bleche ihre Position ein, ohne daß man sie da irgendwo hin drücken / biegen muß. Da das noch nicht überall so war, habe ich dann doch noch einiges an Arbeit investiert und habe die Bleche weiter geglättet, gebogen etc. ... - was halt so notwendig war um alles in nahezu optimaler Passform hin zu bekommen.
Das Heckblech konnte ich gestern auf der Beifahrerseite schonmal anschweißen. Links fehlte noch die hintere Ecke vom Radhaus, die ich ja vor einer Weile schonmal grob vorbereitet habe unter Verwendung eines aus einem geschlachteten Saab 96 gewonnen Radkastenblechs.
Da dieses an der Vorderkante an den Rest vom originalen Radhausblech anschließen sollte, mußte ich da noch einige Anpassungen vornehmen. Am Ende zeigte sich, daß die Lücke zu groß war um sie zu zu schweißen.
" 3 Mal abgeschnitten und immer noch zu kurz..."
Also habe ich einen ca. 10cm breiten Blechstreifen in die Sickenmaschine gesteckt und habe die Sicke ins Blech gerollt. Das Stück habe ich dann ca. 10cm weiter vorne angesetzt. Das alte Stück war zwar schonmal von mir gerichtet worden (war zerknittert von dem Heckschaden hinten links), aber das war immer noch nicht so richtig gerade und außerdem teilweise arg dünn. Da hatte ich starke Bedenken daß mir beim anschweißen das alte Blech einfach weg brennt.
So bin ich bequem im gesunden Bereich gewesen und konnte das Blech entspannt ansetzen. Dann habe ich das hintere, neu angefertigte Stück vom Radhaus rein geklemmt und habe es mit ca. 5cm Überlappung auf das neu angesetzte Stück Blech mit Clecos rein gesetzt. Dann einen Schnitt durch die Überlappung und schon hat man eine perfekt passende Kante zum anschweißen.
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Als nächstes muß ich noch ein paar Schweißpunkte mit der Schweißpunktzange setzen. Dann kommt noch ein Blech seitlich in den Ausschnitt, der den Platz fürs Reserverad schafft.
Dann fehlt noch der Kofferraumboden - der liegt schon grob vorbereitet da um ihn einzupassen. Dann fehlt noch das Abdeckblech über dem Radkasten inkl. einer Strebe (Abstützung). Als Endspurt kommen dann noch ein paar Blechlaschen für die Abdeckung der Pedalerie, mehrere Blechlaschen, die hier und da den Kabelstrang halten, 4 kleine Verstärkungen in den Ecken des Türausschnitts zum Schweller hin, sowie noch eine Strebe für die Fahrersitzbefestigung. Das wäre es dann wohl wenn ich jetzt nichts vergessen habe.
Dann fehlt noch der Kofferraumboden - der liegt schon grob vorbereitet da um ihn einzupassen. Dann fehlt noch das Abdeckblech über dem Radkasten inkl. einer Strebe (Abstützung). Als Endspurt kommen dann noch ein paar Blechlaschen für die Abdeckung der Pedalerie, mehrere Blechlaschen, die hier und da den Kabelstrang halten, 4 kleine Verstärkungen in den Ecken des Türausschnitts zum Schweller hin, sowie noch eine Strebe für die Fahrersitzbefestigung. Das wäre es dann wohl wenn ich jetzt nichts vergessen habe.
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Heute ging es weiter mit dem Kofferraumboden.
Ich habe zwar auch einen neuen Kofferraumboden als Reparaturblech (Klockerholm, für Saab 96). Da gibt es aber einen kleinen, aber feinen Detailunterschied an der hinteren Kante, wo er am Heckblech angeschweißt wird. Beim Sonett II ist dort noch eine Stufe im Blech, die bei dem Reparaturblech nicht "dabei" ist.
Scheint so daß das beim Saab 96 irgendwann mal geändert wurde. Saab hat jedenfalls keinen extra Kofferraumboden für den Sonett hergestellt, sondern den vom 96 einfach vorne abgeschnitten und die dann eigentlich offen stehenden Sicken nur grob platt geklopft. Das hat immer nur so leidlich geklappt, und man hat das ab Werk mit Karosseriedichtmasse "behoben".
Ich versuche jetzt also erstmal den alten Boden zu retten. Der ist auf der linken Seite gestaucht und geknittert wegen dem Heckschaden hinten links. Und das eingelassene Batterieblech war auch nur noch in Fragmenten vorhanden. Das konnte ich aber schon mit Hilfe der Original-Zeichnung herstellen.
Der Plan ist also das zerknitterte und gestauchte linke Drittel durch ein selbst hergestelltes Blech zu ersetzen. Die abgesetzte Kante kommt separat dran. Die Anschweißkante rechts muß neu angesetzt werden und ich werde die Vorderkante so modifizieren, daß das Blech dort eine glatte, sauber anliegende Kante am Achstunnel hat anstatt der halbherzig platt geklopften "Werksausführung".
Notfalls kann ich aber auch immer noch das 96er-Reparaturblech nehmen. Aber das wäre ja zu langweilig...
Ich habe zwar auch einen neuen Kofferraumboden als Reparaturblech (Klockerholm, für Saab 96). Da gibt es aber einen kleinen, aber feinen Detailunterschied an der hinteren Kante, wo er am Heckblech angeschweißt wird. Beim Sonett II ist dort noch eine Stufe im Blech, die bei dem Reparaturblech nicht "dabei" ist.
Scheint so daß das beim Saab 96 irgendwann mal geändert wurde. Saab hat jedenfalls keinen extra Kofferraumboden für den Sonett hergestellt, sondern den vom 96 einfach vorne abgeschnitten und die dann eigentlich offen stehenden Sicken nur grob platt geklopft. Das hat immer nur so leidlich geklappt, und man hat das ab Werk mit Karosseriedichtmasse "behoben".
Ich versuche jetzt also erstmal den alten Boden zu retten. Der ist auf der linken Seite gestaucht und geknittert wegen dem Heckschaden hinten links. Und das eingelassene Batterieblech war auch nur noch in Fragmenten vorhanden. Das konnte ich aber schon mit Hilfe der Original-Zeichnung herstellen.
Der Plan ist also das zerknitterte und gestauchte linke Drittel durch ein selbst hergestelltes Blech zu ersetzen. Die abgesetzte Kante kommt separat dran. Die Anschweißkante rechts muß neu angesetzt werden und ich werde die Vorderkante so modifizieren, daß das Blech dort eine glatte, sauber anliegende Kante am Achstunnel hat anstatt der halbherzig platt geklopften "Werksausführung".
Notfalls kann ich aber auch immer noch das 96er-Reparaturblech nehmen. Aber das wäre ja zu langweilig...