Tolle Aktion, Timbo!

Ich habe übrigens schon verschiedene Kugeln vermessen und gehe davon aus, dass der ursprüngliche Aussendurchmesser 40,0 mm betragen hat.

Bearbeitet 7. Februar 2026 um 06:467. Feb 2026 von klaus

Danke Klaus.

Kurzes Update (aus der Garage)

Unten sieht man das Ding als "OnePiece". Was wichtig ist, dass man den Ring mit auf dem Druckbett über dem Schaft mit Ball druckt. Bekommt man sonst nachher nicht mehr darüber montiert.

Der Druck hatte 40,3mm Umfang und passt nicht.

Auch die mehrteilige Version mit genau 40mm Umfang wollte nicht einfach rein. Und wir wissen ja Alle: Gewalt ist auch keine Lösung 😉

Ich habe dann das Originalteil mit dem TPU Ring benutzt. Das hat 39,3mm Umfang und passt gut. Vielleicht ist der TPU Ring doch von Vorteil. Da sich die äußere Kugel auf d Ring gut drehen kann.

Es gibt allerdings immer noch Spiel - und zwar von der ausgelutschten Bohrung der oberen Halbkugel. Also - zurück an den Schreibtisch und neue Zeichnung dafür erstellen.

Auch wenn das Thema Shortshifter nicht Jedermanns Sache ist - ich glaube ein Version hinzubekommen, welche keinerlei invasiven Änderungen bei der Version bis Bj91 notwendig macht... Ab eines nach dem Anderen.

https://fixingc6622.wordpress.com/wp-content/uploads/2026/02/pxl_20260207_122343091.ts_.mp4

Nach einigen kleineren Anpassungen habe ich die mehrteilige Version inkl. der FreeCad Datei gerade auf Makerworld hochgeladen.

Die obere Halbkugel ist nun auch dabei. Benutzt die XY Loch und Kontur Anpassungen für eure Druckprofil. In der 3MF gibt es optionales Kalibrierungsteil. Ich schlage vor, dass Ihr das zunächst ausprobiert. Das 12mm Loch muss möglichst ohne Spiel über den Schaft gleiten (am besten ohne oder mit nur ganz wenig Fett auf dem Schaft testen)

Bei der mehrteiligen Version kann man auch den alten Halte Ring weiterverwenden. Bleibt Euch freigestellt.

Diese Version geht davon aus, dass ihr auch die obere Halbkugel ersetzt.
Optional: In der FreeCad Datei ist eine Tabelle die ConfigData heißt. Dort kann man eine Variabel auf 0 setzen. Damit bekommt man eine Version des Schaft und der Halbkugel, welche dem Original entspricht. Der Unterschied ist der inner Schaft für die Feder in der Kugel. Um die obere Kugelhälfte ohne Support drucken zu können, habe ich das für den Druck modifiziert.

Ich habe nur einen Bambulab A1 (und A1 Mini) Drucker mit offenen Bauraum - daher habe ich das bisher nur in PETG drucken können. Funktioniert - aber sicherlich nicht optimal.

Besser sind Filament mit einer höheren Impact Strengh bzw Stiffness zb. ABS/ASA, PPA, PA6 oder PPS. Dafür nutzt man besser einen Drucker mit Enclosure.

Diese mehrteilige Version nutzt den TPU Ring. Ich könnte mir vorstellen, dass es für viele Situation ausreicht nur das alte Gummi mit diesem Ring auszutauschen. Das hat den Vorteil, dass dies so gut wie gar nichts kostet. Außerdem kann TPU auch auf offenen Druckern einfacher verarbeitet werden.

Wie gestern schon geschrieben: Um den TPU Ring über den Schaft zu bekommen, gibt es zwei Methoden.
A) Aufschneiden. Habe ich nun ausprobiert. Scheint auch gut zu funktionieren. Der alte Gummi Ring war ebenfalls offen (aber eher durch Abnutzung)

B) Im Backofen -Umluft bei 80 bis 95°C- das Teil für ca 7 bis 10 Minuten erhitzen. Dann schnell solange es weich ist über den Schaft ziehen - dann im kalten Wasser direkt abkühlen.
Geht bestimmt auch alternativ mit einem Fön. Der Backofen hat den Vorteil, dass man die Temperatur besser kontrollieren kann.

Nachdem der TPU Ring über den Schaft ist, zunächst den äußeren Ring über den Schaft legen - dann die untere Kugel auf den TPU Ring drücken. Darauf achten, dass die Lippen des TPU Ring gerade laufen. Wenn man den Ball zusammendrückt, dann sollte der äußere Durchmesser im Idealfall zwischen 39,7 und max 40,3 mm betragen. Im Auto drückt sich das bei mehrteiligen Variante zusammen.
Eine Version des Plastikball ohne den TPU Ring (ich nenne es OnePiece) folgt in den nächsten Tagen. Bei dieser darf der äußere Durchmesser der Kugel nicht über 40mm liegen, das das Material nicht nachgibt.

Beim Ausbau und Einbau des Schalthebel nicht vergessen: Schlüssel einstecken und umdrehen um die Schaltung zu entriegeln und in den Leerlauf schalten!

Vorsichtig auch bei Zusammenbau mit dem Halteclip. Achtet darauf, dass das Loch frei ist - ggf. die untere Spitze leicht drehen - mit einem kleinen Schraubendreher testen, dass das Loch freigängig ist. Der Halte Clip geht muss einfach und ohne viel Druck über das Plastikteil gehen.

Ich hoffe, dass ist die Anleitung verständlich und vollständig ist. Rückmeldungen oder Fragen gerne hier stellen.

Happy printing & precise shifting!
Gruß

Tim

https://makerworld.com/de/models/2368587-saab900-plastic-shifterball-until1991

Bearbeitet 8. Februar 2026 um 14:138. Feb 2026 von Timbo

Nachtrag: Spart Euch den Versuch das in PETG zu drucken. Nach ein paar Schaltvorgängen nur zum testen in der Garage ist das Material schon hin.
Selbst PLA war stabiler - aber das kann man aus diversen anderen Gründen für das finale Teil vergessen.

Ich teste nun ASA mit 100% infill. Das kann man bedingt noch auf dem A1 drucken.

Diese Woche versuche ich das bei einem der vielen 3D Anbieter rund um Bonn drucken zu lassen.
Allerdings weiß ich aus Erfahrung, dass einige von denen keine gute Kalibrierung haben. Vielleicht wird es doch Zeit für einen besseren Drucker... ;)

Schön dass noch mehr die Quelldateien mit einstellen.

Hast du mal geschaut was es kosten würde die Teile in PA z.B. JLC3DP, PCBWAY, ... würden?

Bearbeitet 8. Februar 2026 um 15:388. Feb 2026 von Flemming

Am 8.2.2026 um 16:35, Timbo hat gesagt:

Nachtrag: Spart Euch den Versuch das in PETG zu drucken. Nach ein paar Schaltvorgängen nur zum testen in der Garage ist das Material schon hin.
Selbst PLA war stabiler - aber das kann man aus diversen anderen Gründen für das finale Teil vergessen.

Ich teste nun ASA mit 100% infill. Das kann man bedingt noch auf dem A1 drucken.
...

Und warum nicht gleich in PA drucken lassen?

Z.b in PA 12 im SLS-Verfahren, damit habe ich schon zig Prototypen erstellt.

Leistungsfähige Dienstleister gibt es dafür einige, die besten Erfahrungen habe ich in den letzten Jahren mit shapeways gemacht.

Die Daten lassen sich ja vorab hochladen und online kalkulieren, auch in Material-Alternativen.

Bearbeitet 8. Februar 2026 um 16:358. Feb 2026 von klaus

Am 8.2.2026 um 16:38, Flemming hat gesagt:

. JLC3DP

Schön dass noch mehr die Quelldateien mit einstellen.

Hast du mal geschaut was es kosten würde die Teile in PA z.B. JLC3DP, PCBWAY, ... würden?

Ja - ich habe die vier Step Dateien bei PCBWay hochgeladen. Mit Transport sind wir über $150
Das ist keine Option für mich.

Vor zwei Jahren war bei einem kleinen Dienstleister in Bornheim (Ein-Mann GBR mit ein paar 3D Druckern im Keller). Da habe ich 60€ für ein Bauteil aus PA12 (170g) bezahlt. Finish war super (auch wenn es nur gedruckt und nicht im SLS Verfahren gemacht wurde). Preis fand ich OK - aber alle M6 Bohrungen in dem Ding waren zu klein und mussten nachbearbeitet werden. Die Webseite gibt es aber nicht mehr.

Die obere Teilkugel aus ASA ist gerade fertig. Scheint stabil genug zu sein. Auf dem A1 klappt ASA wenn man mit Kleber am Druckbett arbeitet und jedes Teil einzeln druckt. Stinkt nur leider extrem ;)
Fotos folgen.

@klaus Hast du einen Anbieter mit Webshop wo man den Preis für PA 12 in SLS kalkulieren lassen kann?

Gruß

Tim

Ups, das hört sich ja nach exponentiellen Preisen an. Ich hatte letztes Jahr mal Kleinteile für die Scheinwerfer zum berechnen hoch geladen, das war um 1$ pro Teil. Und die Lenksäule für den Rennwagen 450€ aus Alu.

ASA mit 100% infill ist eine akzeptable Budget Variante, wenn man einen Bambu A1 hat. Finish ist nach der Kalibrierung sehr gut. Vergiftung von den Ausdampfungen gibt es gratis dazu 🤣

Allerdings muss ich doch nochmal die Zeichnung anpassen, denn zusammen mit dem TPU Ring ist der Durchmesser bei fast 41mm

PA12/PAHT wäre natürlich besser

Bearbeitet 8. Februar 2026 um 19:398. Feb 2026 von Timbo

Am 8.2.2026 um 17:56, Timbo hat gesagt:

.

@klaus Hast du einen Anbieter mit Webshop wo man den Preis für PA 12 in SLS kalkulieren lassen kann?

shapeways hatte ich als einen der Anbieter oben genannt, da kannst Du die Teile vorab kalkulieren lassen.

Shapeways

3D Printing Service Online Shapeways | Industrial-Scale O...

Shapeways provides industrial-scale on-demand 3D printing and additive manufacturing services for plastics and metals. From prototype to production – scale from 1 to 10,000+ parts with trusted quality

Am 9.2.2026 um 08:15, klaus hat gesagt:

shapeways hatte ich als einen der Anbieter oben genannt, da kannst Du die Teile vorab kalkulieren lassen.

Shapeways

3D Printing Service Online Shapeways | Industrial-Scale O...

Shapeways provides industrial-scale on-demand 3D printing and additive manufacturing services for plastics and metals. From prototype to production – scale from 1 to 10,000+ parts with trusted quality

Danke. Kannte ich noch nicht und sieht sehr gut aus.
Allerdings mache ich lieber vorher den ein oder anderen Testdruck

Kannst natürlich machen, aber die Abweichungen sind bei SLS sehr gering, je nach Bauteil arbeite ich sogar mit Null-Toleranz.

Interessant sind auch die faserverstärkten Werkstoffe, aber ich denke bei diesem shifter klappt das mit dem günstigen PA12 gut.

Und die Oberflächen lassen sich bei Bedarf gegen Mehrpreis auch glätten oder andersweitig optimieren.

Beispiele fürs Saab-Hobby:

Bearbeitet 9. Februar 2026 um 11:069. Feb 2026 von klaus

Shapeways habe ich auch schon mehrmals genutzt und hatte damit gute Erfahrungen.

Neulich auch mal Weerg ausprobiert. Die sitzen glaub ich in Italien. Auch da sehr gute Erfahrung was Ablauf, Preis, Lieferzeit und Druckteil-Qualität angeht.

Ich drucke sonst ja auch gerne erstmal selbst zu Hause auf einem meiner Drucker. Wenn es dann "gut" werden muß lasse ich das aber doch auch mal bei einem professionellen Dienstleister fertigen.