Ich hab das ein paar Beiträge vorher gezeigte Reparatublech mit Brantho-2kompo lackiert mit 3 Schichten. Die "Kuppel" ebenso. Dann die Auflagekanten der Kuppel mit Zinkspray, und an der Gegenseite jeweils die Stellen frei geschliffen, wo die Schweißpunkte sitzen. Die dann auch noch mit Zinkspray.

Muß gucken was ich da aktuell im Einsatz habe. Ist auf jeden Fall was von Petec. Zink-Alu-Spray meine ich.

Wenn das alles fertig eingeschweißt und verschliffen ist, wird wieder mit Brantho-2kompo gestrichen. Ich werde das dann extra etwas dünnflüssiger anmischen, damit es schön zwischen die Bleche laufen kann.

Fertig eingeschweißt. Erste Schicht Lack ist drauf. Morgen Kantendichtmasse und dann noch zweite Schicht Lack, ggf. eine dritte Schicht falls Deckung nicht zufriedenstellend.

Einen noch.

Wie neu.

was macht man, bzw. welche lösung gibt es für das problem, wenn man kein reparaturblech zur verfügung hat?

Dann sucht man sich einen Schlachter, aus dem man es heraus trennen kann. Oder baut es sich halt selbst.

Ist allerdings nicht ganz einfach, da in alle Richtungen gebogen, recht komplex.

Bearbeitet 29. August 2026 um 18:1629. Aug 2026 von erik

das ist halt mein problem. in meiner region sind die fahrzeuge eh schon spärlich verbreitet, von schlachtern braucht man hier garnicht erst anfangen, und wenn dann, finde mal einen der dieses trauma nicht hat...

ich werde mir wohl etwas zusammenbraten müssen was zwar nicht der form entspricht, aber dennoch die funktion erfüllt. es ist nun doch schlimmer wie ich dachte... aber dazu mehr an anderer stelle. erstmal vielen dank für deinen hinweis, @erik auf den bereich um den tankstutzen bzw. dahinter. war bei der fahrzeugbesichtigung absolut nicht sichtbar, weil nur noch von dreck zusammengehalten. sieht echt übel aus...

bilder folgen.

Bearbeitet 29. August 2026 um 21:5129. Aug 2026 von udek

Auch in diesem Fall könnte eine Suchanfrage in unserem Marktplatz erfolgversprechend sein.

besten dank für den hinweis, ich komme gern darauf zurück.

Am 30.8.2026 um 00:32, patapaya hat gesagt:

Auch in diesem Fall könnte eine Suchanfrage in unserem Marktplatz erfolgversprechend sein.

Oder wie du gestern Abend ja berichtet hattest, einen Kurs in Blechbearbeitung belegen und gutes Tiefziehblech besorgen. Ja, das ist nicht Mal schnell gemacht, ein wenig Zeit und Ruhe/Geduld braucht es dann.

Ich mußte ja beim Ersatzblech eine Teilausbesserung einschweißen, da auch schon durch.

Wenn man diesen "Erker" neu anfertigen muss würde ich den wohl aus mehreren Teilen fertigen und dann zusammen schweißen. Aus einem Blech formen halte ich für sehr schwierig. Ich hatte das auch mal kurz überlegt und bin da mittlerweile, was Blechbearbeitung / Anfertigung angeht, schon ganz gut drauf. Aber das aus einem Blech halte ich für unverhältnismäßig viel Aufwand.

Blechkünstler, die zeigen, wie es auch gelingt, dreidimensional engtgegengesetzt gewölbte Bleche aus einem Stück zu formen, gibt es ja einige im Netz. Aber die Ansprüche sind wirklich schon hoch. Beim Federbeindom des Golf bin ich im ersten Versuch daran gescheitert und hab dann auch zu der Variante gegriffen, es aus zwei Teilen zusammenzusetzen.

Wenn man sich in dieser Kunst üben will, Teile aus mehreren Blechen zusammenzusetzen, anstatt sie aus einem Teil dengeln zu wollen, kann ich empfehlen, Fitzee über die Schulter zu schauen, der diesen Weg gerne begeht.

https://www.youtube.com/@fitzeesfabrications

Seine Arbeit wirkt immer etwas hemdsärmelig, aber doch für den Alltag und Gebrauchsfahrzeuge durchaus brauchbar.

Der kleine Karosseriebauer in mir meint, diese Geometrie läßt sich auch mit zwei oder drei Blechbearbeitungslehrgängen nicht aus einem Stück von Hand herstellen.

Beim maschinellen Tiefziehen lassen Werkzeug und Niederhalter ein kontrolliertes „Nachfließen“ vom Blech zu. Das Bauteil entsteht da nicht nur durch die reine Dehnung des Bleches, es kommt auch noch Material „von hinten“ nach.

Beim manuellen Bearbeiten starten wir mit einem ebenen Stück Blech und können hier ja nur mit dem Hammer über die Dehnung vom Material arbeiten. In der Automobilentwicklung gehen wir von etwa 20% maximaler Dehnung aus, die Blechhersteller geben etwas mehr an. Aber irgendwann wird das Blech zu dünn und reißt.

Versucht man ein Blatt Papier in diese Form zu bringen sieht man anhand der Faltenbildung schnell wo und wieviel Materialüberschuß ist. Bzw. im Umkehrschluß, wenn man gedanklich die Falten glattzieht, wieweit sich das Material an der höchsten Stelle dehnen muß.

(Die mangelnde Zugänglichkeit für Werkzeuge vom Inneren der Kuppel lasse ich jetzt mal außen vor.)

Einen Nachbau würde ich hier dreiteilig angehen (Habe mir mal eriks Bild von oben ausgeliehen …).

Wenn der Platz es hergibt einfach eckig. Oder, etwas schöner, man bringt jeweils die halbe große Rundung an der Stoßkante in die Bauteile.

Über die offenen Ecken im Flanschbereich würde ich mir an der Stelle keine Gedanken machen.

(Klugscheißen: Die halbrunde Sicke oben im Flansch diente der Entlüftung des darunterliegenden Hohlraums bei der Tauchgrundierung. Die muß nicht mehr in einen Nachbau.)

Ja, so in etwa hatte ich mir das auch überlegt.

Je nachdem, wie verrostet so ne Kuppel ist, würde ich die bei einem erneuten Fall (evtl. habe ich den, prüfe ich noch) dann dennoch erstmal heraus operieren. Schweißpunkt ausbohren, raus die Kuppel. Dann kann man darunter auch viel besser entrosten und wenn nötig schweißen wie oben gezeigt.

Und dann die Kuppel auf der Werkbank mit Teil-Ersatz wieder in Ordnung bringen. Die Aufteilung wie gezeigt würde ich genau so angehen.

bei mir ist die kuppel absolut unrettbar. alles komplett aufgeweicht. kann ich jetzt nur temporär mit bitumenband flicken um gegen eindringendes spritzwasser zu schützen. ich kann zwar mit einem hammer, einer flex und amateurhaft mit einem mag gerät umgehen (zum punkten reicht es bei mir grad so), aber ein blech in diese form zu bringen übersteigt meine fähigkeiten. alternativ würde ich es in einer kantigen form gestalten, so wie von @jo.gi vorgeschlagen.

aber wenn ich glück habe bekomme ich hier im forum ein reparaturblech...bin im kontakt

Wie schon im anderen Thread gesagt, das ist alles schon sehr weit drüber. Ich persönlich bin ja schon hartgesotten, würde bei dem Wagen aber auch lieber Abstand nehmen. Wenn es ein 9-3 sein soll, dann findet man bessere Wagen. An denen wird auch was zu tun / zu schweißen sein, aber bei dem Ausmaß...

ja, der ist schon hart abgerockt was das blechkleid angeht. dank deiner hinweise wäre ich da nicht drauf gekommen.

Am 30.8.2026 um 14:21, jo.gi hat gesagt:

Der kleine Karosseriebauer in mir meint, diese Geometrie läßt sich auch mit zwei oder drei Blechbearbeitungslehrgängen nicht aus einem Stück von Hand herstellen.

Ich würde es zumindest nicht nur durch Treiben versuchen. Aber mir zwei, drei Schnitten kommt man dem schon näher. Die dann wieder zuschweißen, die Form muss ja auch nicht exakt getroffen werden das unsichtbar.