Hallo zusammen

 

Ich eröffne mal das Thema da ich jetzt einfach anfangen will auch das Schweißen zu probieren.

Monatsanfang, Geld auf dem Konto, Grundausstattung eingekauft und in der Werkstatt erste Brutzelversuche gestartet.

Ich denke ich werde da noch eine Woche lang die Testbleche quälen.

0.8er Stahlblech aus dem Baumarkt, 0.8er Draht, CO2 Gas.

 

Erste Frage

Überlappende Bleche, Punktschweißung 1,3s, Vorschub 3,2 m/min, Nahtform von konkav zu konvex

wie sollte Schweißpunkt auf der Rückseite aussehen?

Nahtwurzel 1. ist gut, falls die Anbindung ausreichend ist, d.h. der Punkt nicht nur "kalt" aufgekleckst ist. Du kannst ja mal ein paar Blechstreifen mit je einem Punkt mit diesen Parametern machen, spannst dann ein loses Blechende im Schraubstock ein und biegst/drehst mal am anderen Blechende herum um zu sehen wie gut der Punkt hält. Sollte sich der Punkt dabei von einem der Bleche lösen ist der Einbrand zu gering.

 

Wurzel nr. 2. ist streng genommen zu stark durchgebrannt.

 

Wurzel nr. 3. ist gerade noch okay, vorausgesetzt die dunklen Linien im kleinen gelben Kreis sind keine Risse. Das wäre ein K.O.-Kriterium und passiert bei Durchbränden dieser Größenordnung nicht selten.

 

 

...soweit zur mehr oder weniger normgerechten Beurteilung.

 

Für den Hobbygebrauch und wenn keine Menschenleben dran hängen sind bei 0,8mm Blechstärke alle drei Punkte völlig okay...

Nur neugierhalber und theoretisch: Welche Technik (nur CO 2 oder MAG ?), welche Grundaustattung incl. Gerät und Schutzausrüstung, welche Preiskategorie ?

[...]Welche Technik (nur CO 2 oder MAG ?)[...]

 

...Das Verfahren heißt MAG. Das ganze wurde mit an Sicherheit grenzender Wahrscheinlichkeit mit einem Schutzgas aus 82%* Argon und 18%* CO2 gemacht. Das Gas nennt sich dann "CORGON 18", "SAGOX18", "ATAL", oder sonstwie. ...je nach Anbieter.

Beim Zusatzwerkstoff dürfte es sich um G3Si1 (nach alter DIN "SG2"), oder G4Si1 (früher "SG3") handeln. ...wird natürlich auch unter diversen Markenbezeichnungen vertrieben.

 

*ideale Volumenanteile bzw. Stoffmengenanteile

Bearbeitet Februar 9, 20205 j von Scomber

Mein Equipment

WELDINGER MEW 188 SYNdig pro

Schutzgas 18 laut Rechnung (graue Flasche, grüner Kopf)

Draht SG2 MAG-0,8

 

Die Schweißprobe im SYN Mode Punktschweißen

 

Habe die Gas-Einstellung CO2 gewählt.

 

Wenn ich die Gasmischung sehe müsste ich eher ArCo einstellen?

Bearbeitet Februar 9, 20205 j von Chrisbie

Ich lese sorgfältig mit. Habe bislang noch ein Equipment, trage mich aber auch schon länger mal ins Schweißen einzusteigen. Was mich bisher zögern lies war nicht nur das Schweißen ansich sondern die Blechbearbeitung. Wenn ich sehe, wie mein Kumpel Bleche rund und passen hämmert, dann wird mir klar, dass es mit Schweißen alleine noch nicht getan ist. Weiter so!

[...]

Habe die Gas-Einstellung CO2 gewählt.

 

Wenn ich die Gasmischung sehe müsste ich eher ArCo einstellen?

 

Wenn Du die Skala am Druckminderer meinst, dann steht der für Dich relevante Wert bei "ArCo".

 

[...]

Schutzgas 18 laut Rechnung (graue Flasche, grüner Kopf)

[...]

 

Das ist das erwähnte Ar/CO2 - Mischgas mit 18% CO2. Auf der (hellgrünen) Flaschenschulter findest Du dazu auch einen Aufkleber.

 

 

...nebenbei gibt es zwei unterschiedliche Grüntöne bei den Gasflaschen. Dunkelgrün = Reines Argon, hellgrün = inertes (Misch-)Gas (click)

Bearbeitet Februar 10, 20205 j von Scomber

[...]

...nebenbei gibt es zwei unterschiedliche Grüntöne bei den Gasflaschen. Dunkelgrün = Reines Argon, hellgrün = inertes (Misch-)Gas (click)

 

Noch eine Ergänzung zu obiger Bezeichnung:

Von einem externen Mitleser (schöne Grüße! ) erreichte mich die Frage, wie denn ein Mischgas mit 18% CO2 "inert" sein kann.

 

...und die Frage ist in der Tat berechtigt, denn schweißtechnisch zählt dieses Mischgas schließlich zu den "aktiven" Gasen. Das verwirrende hierbei sind folgende unterschiedliche Definitionen:

 

Schweißtechnisch sind inerte Schutzgase alle Gase die keinen Einfluss auf die Schweißmetallurgie (z.B.: oxidierend oder reduzierend) nehmen. Das sind letztendlich alle Schutzgase welche frei von H2, O2 und CO2 sind.

Schweißtechnisch relevante Inertgase sind Argon, Helium und dessen Mischungen. Alle anderen relevanten Mischgase zählen zu Aktivgasen bzw. Sondermischungen. Geregelt ist das in der DIN EN ISO 14175.

 

Bei der Unterscheidung der Gasflaschenfarben zählt allerdings nicht die schweißtechnische Einteilung (es gibt ja auch technische Gase abseits der Schweißtechnik) sondern die Einteilung nach deren Gefahrenpotential (EN 1089-3). Da wird unterschieden zwischen giftig/ätzend, brennbar, brandfördernd, und inert. ...und in dieser Einteilung zählt beispielsweise auch Argon/CO2 82/18, oder sogar Druckluft als inert.

 

...klingt komisch, is' aber so!

Bearbeitet Februar 10, 20205 j von Scomber

Habe mal als Gas ArCO2 eingestellt und sieht da ich kann jetzt Blechdicke ab 0.6 einstellen. Nur CO2 erlaubt erst ab 0.8

Für mein 0.8 Blech ändert sich dann der Vorschub auf 3,7

 

ergibt dann folgendes Bild

Die Zahl ist die Einstellung Form der Schweißnaht. -9 Buckel, 0 Flach, 9 Kehle

Hier mal meine Gerätschaft

Ist das jetzt leuchtendes Grün nach der Linde Beschreibung?

 

Dann wäre es ja ein Inertes Gas. Also MIG Schweißen

 

Habe mal als Gas ArCO2 eingestellt und sieht da ich kann jetzt Blechdicke ab 0.6 einstellen. Nur CO2 erlaubt erst ab 0.8

Für mein 0.8 Blech ändert sich dann der Vorschub auf 3,7

 

[ATTACH]172951[/ATTACH]

ergibt dann folgendes Bild

[ATTACH]172952[/ATTACH] [ATTACH]172953[/ATTACH]

Die Zahl ist die Einstellung Form der Schweißnaht. -9 Buckel, 0 Flach, 9 Kehle

 

Die Bilder sind sehr klein, aber das sieht tendentiell für mich alles etwas stark durchgebrannt aus. ...wie andernorts schonmal erwähnt, ich hab' zu den einprogrammierten Voreinstellungen, bei denen man beispielsweise Drahtdurchmesser und Blechdicke eingibt, ein gespaltenes Verhältnis. Wenn man anfangs völlig desorientiert ist kann es ein netter Einstieg sein, aber am Ende kommt man nicht um eigene Einstellungen von Spannung und Strom/Drahtvorschub herum, wenn man ordentliche Ergebnise erzielen möchte.

 

Hier mal meine Gerätschaft

Ist das jetzt leuchtendes Grün nach der Linde Beschreibung?

 

Dann wäre es ja ein Inertes Gas. Also MIG Schweißen

 

[ATTACH=full]172955[/ATTACH]

 

Ja, das ist leuchtend grün, und nein, es ist (schweißtechnisch) KEIN inertes Gas, und daher auch KEIN MIG-Schweißen! ...siehe mein Post #8

Bearbeitet Februar 10, 20205 j von Scomber

Ja, das ist leuchtend grün, und nein, es ist (schweißtechnisch) KEIN inertes Gas, und daher auch KEIN MIG-Schweißen! ...siehe mein Post #8

Gehe ich gerne mit.

Mich hat nur der Begriff „inert“ irritiert

Meine letzten Schweißpunkte finde ich auch nicht ideal. Da ja durchgeschweißt.

Hatte diese gerade eben gemacht.

Muss da noch ein wenig mit den Einstellungen spielen.

"Wenn man anfangs völlig desorientiert ist kann es ein netter Einstieg sein, aber am Ende kommt man nicht um eigene Einstellungen von Spannung und Strom/Drahtvorschub herum, wenn man ordentliche Ergebnise erzielen möchte."

 

Ist wie immer im Leben: Übung macht den Meister!

Zuerst an der Werkbank üben...sich mit dem Gerät und den Einstellungen vertraut machen...finde ich gut!

Und dann an´s Objekt.

Und da wird man auch noch nachjustieren müssen.

[mention=1679]Scomber[/mention] erklärt dies sehr gut!!!

Ein Mann vom Fach.

Gehe ich gerne mit.

Mich hat nur der Begriff „inert“ irritiert

[ATTACH]172957[/ATTACH]

 

Ja, das ist auch wirklich irritierend. Genau genommen bzw. chemisch gesehen ist auch die schweißtechnische Definition von "inert" richtig, und die transportlogistische (beim Gasflaschen-Farbcode) falsch. ...aber das begegnet einem leider häufig in den Farb-Tabellen. (...mir inzwischen so häufig, dass es mir in #7 beispielsweise garnicht mehr aufgefallen ist, sorry!)

 

Meine letzten Schweißpunkte finde ich auch nicht ideal. Da ja durchgeschweißt.

Hatte diese gerade eben gemacht.

Muss da noch ein wenig mit den Einstellungen spielen.

Ist wie immer im Leben: Übung macht den Meister!

 

Das stimmt. Mich stört halt immer ein wenig bei den vorprogrammierten Einstellungen, dass sie von ihrer Benennung her einen falschen Eindruck vermitteln. Beispiel: Um ein 1mm Blech mit 0,8mm Draht schweißen willst, findet man am Ende raus dass die beste Einstellung bei (nur um was zu sagen) Blech=0,8mm und Draht=0,8mm ist. Beim Schweißgerät vom nächsten Hersteller ist dann die optimale Einstellung für das gleiche Ergebnis bei Blech=1,2mm und Draht=1.0mm.

Ich finde, dass diese Einstellungen dann am ende mehr verwirren als helfen. ...Aber es verkauft sich halt toll wenn man im Showroom sagen kann "Schau' her! Hier musst Du nur Material, Blechstärke und Drahtdurchmesser einstellen, den Rest macht das Gerät selber! Ganz einfach!!"

 

Am Ende muss man leider dann doch wieder rumprobieren, und sich die beste Einstellung merken...

Bearbeitet Februar 11, 20205 j von Scomber

...

Ein Mann vom Fach.

 

Da können wir Bastler alle etwas lernen.

Ich nicht - liegt aber an meiner I- Liste...

BtW sollte man überlappende Bleche möglichst vermeiden.....

Üben, üben, üben

Ein Film aus der Oldtimerwerkstatt

Mal sehen. Ich denke am Wochenende werde ich es an unserem Amerikaner versuchen.

Gestern mal das Blech im Radhaus gedengelt.

Brauchte schon seine Zeit und zwei Anläufe.

1 mm Blech und 5 Stunden später.

 

 

Heute dann mal Schweißübungen an der Werkbank. Bleche auf Stoß schweißen.

Löcher ausfüllen klappt prima. Da habe ich keine Probleme. Liegen ja zwei Bleche übereinander.

Auch wenn die Bleche nebeneinander auf dem Tisch liegen klappt es.

 

Wenn die Bleche aber senkrecht nebeneinander stehen Mit etwas Luft dazwischen habe ich Probleme.

Vielfach erzeuge ich Löcher beim Punkten.

Entweder das Material zieht sich links und rechts zur Seite weg. Gibt dann ein ca. 4mm Loch.

Oder die Bleche verbinden sich das Material sackt aber nach unten weg. Es bildet sich ein halbes Loch darüber.

 

Waagerecht geht es besser da die Schmelze nicht so weit nach unten fließen kann.

 

Wie schweißt ihr das? Habt ihr Tricks auf Lager?

 

Meine Einstellungen 0,6mm Draht, Vorschub 5 m/min, Spannung 19 V

Deine Blechvorbereitung sieht auf jeden Fall schon mal top aus.

 

Zu den Zahlen bei den Einstellungen kann ich nichts sagen. Vermutlich auch kein anderer, das ist doch eher geräteabhängig.

Das Beste sind wohl Probeschweißungen vorher an den rausgeschnittenen Blechresten, da hat man zumindest die richtige Blechpaarung. Ich halte mich da immer an die Worte meines Meisters in der Ausbildung: „Es muß sich anhören wie ein Schnitzel in der Pfanne. “

 

Was die „Löcher“ angeht, Du bist weder der Erste noch der Einzige der diese beim Schweißen produziert. Probiere mal, auch wieder an Blechresten in der entsprechenden Position, leicht veränderte Einstellungen aus. Der Draht sollte auch eher das gesündere, dickere Blech treffen. Und mit der Schweißdauer für einen Punkt kann auch gespielt werden.

Also keine Gehimtips.

Gestern mal das Blech im Radhaus gedengelt.

Brauchte schon seine Zeit und zwei Anläufe.

1 mm Blech und 5 Stunden später.

 

[ATTACH]173262[/ATTACH]

 

Heute dann mal Schweißübungen an der Werkbank. Bleche auf Stoß schweißen.

Löcher ausfüllen klappt prima. Da habe ich keine Probleme. Liegen ja zwei Bleche übereinander.

Auch wenn die Bleche nebeneinander auf dem Tisch liegen klappt es.

 

Wenn die Bleche aber senkrecht nebeneinander stehen Mit etwas Luft dazwischen habe ich Probleme.

Vielfach erzeuge ich Löcher beim Punkten.

Entweder das Material zieht sich links und rechts zur Seite weg. Gibt dann ein ca. 4mm Loch.

Oder die Bleche verbinden sich das Material sackt aber nach unten weg. Es bildet sich ein halbes Loch darüber.

 

Waagerecht geht es besser da die Schmelze nicht so weit nach unten fließen kann.

 

Wie schweißt ihr das? Habt ihr Tricks auf Lager?

 

Meine Einstellungen 0,6mm Draht, Vorschub 5 m/min, Spannung 19 V

 

Also grundsätzlich: Wenn Löcher entstehen ist die Wärmeeinbringung zu groß und/oder die Wärmeableitung zu ungleichmäßig.

 

...was heißt das konkret?

 

Die Wärmeeinbringung regeslt Du über die Spannung und den Strom bzw. Drahtvorschub. Letzteres regeln fast alle MIG/MAG Geräte (und Deins wohl auch) gekoppelt. Also wenn Du den Drahtvorschub erhöhst, erhöhst Du auch den Schweißstrom. Die Spannung (welche letztendlich die Lichtbogenlänge bestimmt) muss in einem gewissen Einklang mit dem Drahtvorschub stehen. (...und wenn dieses Verhältnis stimmt klingt es wie das von [mention=643]jo.gi[/mention] erwähnte Schnitzel)

Deine Werte (Vorschub 5 m/min, Spannung 19 V) sehen zueinander einigermaßen stimmig aus (Spannung vielleicht etwas hoch, aber das ist auch immer etwas vom jeweiligen Gerät abhängig). Insgesamt sind die Werte für 1mm Stahlblechstärke aber etwas zu hoch (das wären eher Werte für 1,5mm bis 2mm). Zuviel Strom & Spannung = zuviel Wärmeeinbringung = Löcher.

 

 

Der nächste Punkt wären die von Dir angesprochene Luft zwischen den Blechen, wo wir bei der Wärmeableitung wären: Bei Blechen die dünner als 2mm würde ich niemals (bewusst) Luft zwischen den Blechen lassen! (...das ist in dem Video in #20 in meinen Augen schlecht rübergebracht, wobei dort im Großen und Ganzen recht gut erklärt wird.). Bei dünnen Blechen sollten im I-Stoß nach Möglichkeit immer beide Bleche direkt aneinander liegen, damit die Wärme möglichst gleichmäßig in beide Bleche abfließen kann. ...ansonsten geht die Wärme zu konzentriert in eines der beiden Bleche und ein Loch entsteht. (...wenn auch ohne Luft ein Loch gleichmäßig in beiden Blechen entsteht --> zu große Wärmeeinbringung!)

 

Bei "dickeren" Blechen (>2mm) lässt man gerne bewusst Luft zwischen den Flanken um die Wärmeeinbringung von der Blechoberfläche hin zu den (dann offenliegenden) Blechflanken zu verschieben, um die Durchschweißung zu vereinfachen. ...ab 6mm Blechstärke werden zusätzlich die Flanken angefast.

 

Man hat aber natürlich auch immer mal gerne ungewollt etwas Luft zwischen den Blechen (...wo wir dann wieder bei der Nahtvorbereitung wären, die ja in dem Video auch zurecht hervorgehoben wird). ...aber man kann sich auch noch so viel Mühe dabei geben, irgendwo ist dann immer mal etwas Luft. ...da sollte man dann mit tendentiell weniger Spannung & Vorschub heran gehen. ...und mit der Zeit entwickelt man ein Gefühl dafür wie man Spalte überbrücken kann. ...das lässt sich leider schlecht pauschal erklären, das muss man leider einfach üben...

 

...hier mal ein paar grobe Richtwerte, welche Du an Deinem Gerät aber sicherlich noch feintunen musst:

 

 

 

 

 

 

Spiele beim "rumprobieren" auch mal mit leicht veränderten Winkeln in der Brennerhaltung. 5° bis 10° mehr oder weniger können dort manchmal entscheidende Unterschiede bewirken...

 

 

 

P.S.: mit den Schweißpositionen (PA, PF, PG) in der Tabelle ist folgendes gemeint:

 

Bearbeitet Februar 16, 20205 j von Scomber

Magst du noch was sagen zur Verwendung von 0,8 oder 0,6 mm-Draht? Hab bislang immer 0,8 verwendet, frage mich aber, ob ich mir das Schweißen von dünnem Blech mit dünnerem Draht erleichtern kann.

Ich bräuchte dann für eine gleich große Schweißnaht ja eine höhere Drahtgeschwindigkeit - die auf Grund der geräteinternen Kopplung von Drahtvorschub und Strom jedoch mit höherer Stromstärke verbunden wäre - also mehr Wärme...?!

Wäre also eher stärkerer Draht angebracht??

Andererseits kann/muss man eine andere Drahtstärke resp. Stromstärke doch sowie mit einer angepassten Schweißgeschwindigkeit (also Brennerbewegung) ausgleichen - so dass es letztlich mehr oder weniger egal ist, welche Drahtstärke man verwendet?

Okay, ich fang' mal mit dem praxisseitigen Fazit an: Mit 0,8mm Draht bist Du bei den KFZ-üblichen Blechstärken (~0,8mm bis ~2mm) auf der richtigen Seite.

 

Bei MIG/MAG ist ja der Zusatzwerkstoff (also der Schweißdraht) auch gleichzeitig die Schweißelektrode. Und je höher der Schweißstrom, desto dicker muss die Elektrode sein (siehe auch in der Tabelle in #23).

Das ist hier recht starr miteinander gekoppelt, da Strom/Spannung hier auch darüber entscheiden wieviel Menge Schweißzusatz abschmelzen. Bei dünnerem Draht ist die gleiche Menge ein längeres Stück. ...wenn man bei gleicher Lichtbogen-Leistung mit dünnerem Draht schweißt muss in gleicher Zeit mehr Draht pro Minute nachgeschoben werden. ...da aber der Drahtvorschub an die Stromstärke gekoppelt ist, hat im Grunde jeder Einstellungsbereich auch seinen vorgegebenen Drahtdurchmesser. ...Mit dünnen Drähten kann man nur geringe Lichtbogen-Leistungen und dünne Materialstärken schweißen, mit dicken Drähten nur große Leistungen und dicke Wandstärken...

 

...da spielen noch ein paar zusätzliche Effekte mit rein (dynamische Widerstände durch unterschiedlich lange Elektroden-Enden, Dynamische Spannungen im Kurzlichtbogen durch unterschiedlich lang abschmelzende Drahtenden, andere Tropfenbildung, unterschiedliche Schmelzbadkühlung, etc., etc...) aber das ist hier nicht wirklich entscheidend und verwirrt nur...

0,8mm Blechstärke ist vielleicht ein Übergangsbereich welcher sich plausibel sowohl mit 0,6mm-Draht als auch mit 0,8mm-Draht verschweißen lässt, aber...

• 0,8mm Draht bekommt man an jeder Ecke, 0,6er wird schon schwieriger.
  
• Die allermeisten Geräte haben (ab Werk) Vorschubwalzen für 0,8mm und 1,0mm. ...0,6mm kann klappen (steht auch gerne mal dran dass 0,6er Draht verwendet werden kann, da rutscht aber im wahren Leben dünner Draht eher mal durch).
  
• Standard-Brenner haben Teflonseelen für 0,8/1,0mm Draht. Muss für 0,6er-Draht auch getauscht werden. Gleiches gilt für die Stromkontaktdüse (kostet alles nur 'n paar Cent, muss man aber halt erstmal kaufen und umrüsten).
  

...und wenn überhaupt hat man bei 0,8mm Blechstärke einen leichten Vorteil, weil man geringere Leistungen fahren kann, für >0,8mm Blechstärke ist der Draht zu dünn, und so richtig bringt der 0,6er-Draht erst was bei noch dünneren Wandstärken, oder irgendwelchen speziellen Geometrien. ...finde ich jedenfalls...

Bearbeitet Februar 16, 20205 j von Scomber